Tecnologia aprimora tanto instrumentos sofisticados quanto itens tradicionais

Texto de Maria Silvia Martins de Souza e fotos de Cuca Jorge

A décima Analitica Latin America agrupou nos 18 mil metros quadrados do Transamerica Expo Center, em São Paulo, uma pletora de inovações tecnológicas para laboratórios, análises, biotecnologia e controle de qualidade. Fabricantes multinacionais de equipamentos de maior complexidade e custo, como cromatógrafos, espectrômetros, difratômetros e outros, marcaram presença com destaque especial para a rapidez de análises e limites de detecção cada vez mais baixos. Fornecedores de vidraria, reagentes e prestadores de serviço também estiveram presentes. A exemplo da edição anterior, a feira exibiu os produtos alemães e chineses em pavilhões específicos. As empresas germânicas contaram com o apoio do Ministério Federal Alemão de Economia e da Associação das Indústrias da Alemanha. Segundo essa entidade, o mercado latino-americano está cada vez mais significativo para seus filiados, já que em 2008 as exportações para a região aumentaram 32%, ultrapassando 270 milhões de euros.

Numa visita ao citado pavilhão foi possível constatar que equipamentos de laboratório tradicionais também se modernizaram. As bombas de vácuo, muito usadas em laboratórios de pesquisa, receberam da empresa KNF Neuberger, localizada em Freiburg, melhorias significativas. “O modelo SC920, comandado por controle remoto, é a realização do sonho de muitos profissionais que usam rotoevaporadores”, disse o diretor para a América Latina, Gunter Bostelmann. O equipamento oferece vácuo preciso e uma grande variedade de funções ajustáveis com o controlador. Além disso, o sistema SC920 minimiza o problema de espaço no laboratório, contendo, em um só bloco, condensador, separador e controlador, além da bomba. “Para utilização em capelas, isto é muito vantajoso”, enalteceu Bostelmann. O terminal portátil permite operar o equipamento de qualquer parte do laboratório, ou da mesa do pesquisador, eliminando a necessidade das inúmeras idas e vindas, feitas quando o controle é realizado no próprio conjunto. Pressão ou sucção, tempos, unidade de medida e vários outros parâmetros de processo podem ser ajustados no terminal móvel. “O sistema pode monitorar o processo de acordo com uma curva de pressões programadas pelo usuário”, exemplificou. Caso a unidade portátil seja perdida, poderá ser encontrada pressionando-se um botão na parte fixa que faz o controle remoto emitir um som audível. “Outra novidade importante é que nossas bombas são livres de óleo”, contou Bostelmann. “Usando diafragma, minimizam-se os custos de operação e as possibilidades de contaminações”, disse. A rapidez de operação também foi ressaltada. “A bomba possui um sistema patenteado de estabilização de diafragmas que permite uma alta velocidade de sucção, inclusive a baixas

pressões.” É possível alcançar um vácuo de 2 mbar e bombear até 20 litros de gás por minuto. Todas as partes em contato com os gases são fabricadas em materiais resistentes ao ataque químico. “Além disso, opera de maneira silenciosa”, acrescentou. Especializada em bombas, é a primeira vez que a KNF expõe na Analitica, mas seus produtos já estão disponíveis no Brasil há vários anos por intermédio da Marte Instrumentos Analíticos, de São Paulo.

Bostelmann controla bomba de vácuo a distância

O tradicional método de Kjeldahl para determinação de proteínas foi alvo de melhorias introduzidas pela empresa Behr Labor Technik, de Dϋsseldorf. O método consiste em aquecer a substância em análise com o ácido sulfúrico, etapa chamada de digestão. Nessa fase, os componentes orgânicos se decompõem por oxidação, para liberar o nitrogênio reduzido na forma de sulfato de amônio. Quando a reação se completa, o meio, de início bem escuro, torna-se

incolor. A solução é então destilada, após a adição de pequena quantidade de hidróxido de sódio, que converte o sal de amônio em amônia. O condensado é recolhido numa solução de ácido bórico. A amônia reage com o ácido, sendo o excesso deste titulado com carbonato de sódio, usando alaranjado de metila como indicador. A figura 1 apresenta as reações envolvidas no método.

Rodrigo Fagundes Correia, técnico da DiagTech, de São Paulo, representante da Behr no país há mais de três anos, dava esclarecimentos sobre os produtos no estande da empresa parceira, minimizando os problemas com o idioma. “As unidades de digestão da linha behrotest InKjel para seis amostras são muito rápidas”, disse. “Estão equipadas com um potente aquecedor infravermelho, que elimina a fase de aquecimento demasiado longa associada aos sistemas de blocos convencionais”, complementou. Segundo Correia, a qualidade e o posicionamento do

irradiador de infravermelho garantem fases de aquecimento e temperaturas de digestão iguais em todas as amostras. O mesmo se aplica à unidade de digestão de 12 recipientes, dispostos em duas filas de seis. “Os tubos de digestão ficam suspensos na estrutura e não apoiados sobre o fundo; deste modo, correm menor risco de se partirem, o que acontece com alguma frequência quando se usa um bloco de aquecimento de alumínio”, explicou. A empresa também oferece outros modelos com diferentes capacidades, como o 450, com quatro frascos de reação de 500 ml, e o 475, também com quatro recipientes, porém de 750 ml. Todos os modelos dispõem de dez programas de configuração para temperatura e tempo de digestão. A operação por botão único permite programação fácil e rápida, com opção de menu em português. “Além da determinação de nitrogênio pelo método de Kjeldahl, outras digestões a alta temperatura podem ser feitas no equipamento”, lembrou Correia.

Analisador Behr facilita a aplicação do método Kjeldahl

Também são oferecidas unidades de destilação para a realização da sequência do método. “Temos cinco modelos diferentes”, ofereceu Correia. “São idênticos na aparência, mas diferem em grau de automação”, disse. O Behr S5, mais avançado, permite acoplar um titulador externo. “Todos os modelos combinam praticidade, simplicidade, segurança e confiabilidade” elogiou. A caixa de aço inoxidável é resistente ao ataque químico, e o equipamento conta com prático dispositivo de fixação rápida que permite ao analista manter as mãos livres.

Ressaltando a preocupação com segurança, Correia disse que o aparelho não funciona se a porta estiver aberta. “Apesar de todas essas vantagens, o custo não é muito maior do que as unidades de digestão com sistema de aquecimento tradicional”, informou.

Especializada em fornos, a empresa Nabertherm, de Bremen, exibiu muflas de última geração. “Há vários modelos para utilização em laboratório”, informou o gerente da filial localizada na Espanha, José Carlos Fernandez Orta. “Os fornos podem ser fornecidos com porta basculante ou de elevação; o custo é o mesmo”, acrescentou. A porta basculante pode ser utilizada como
		Usuário determina o aquecimento da mufla (esq.) com facilidade no controlador (acima)

bandeja. Nos modelos, com porta de elevação, o lado quente fica afastado do usuário. Dependendo do modelo, a temperatura máxima é 1.100ºC ou 1.200ºC. O aquecimento é feito por placas cerâmicas com resistência integradas, protegidas contra respingos e gases liberados. No interior há um módulo de fibras moldado a vácuo, com elevada resistência e a carcaça é de aço inoxidável. “O corpo tem paredes duplas propiciando isolamento térmico”, comentou Orta. As muflas têm abertura para exaustão de ar na parede traseira. Podem ser equipadas com tubulação de escape. De acordo com Orta, os modelos diferem nas possibilidades de programação para aumento da temperatura. “Pode ser escolhido aquecimento em rampa ou escada, com os tempos de cada fase definidos pelo usuário”, esclareceu. Os dados são inseridos no pequeno painel frontal. “O led piscando indica o parâmetro a ser digitado”, explicou Orta. “Fácil e rápido”, concluiu, demonstrando o procedimento numa das muflas expostas.

Por sua vez, a Funke Ger­ber, de Berlim, apresentou vários equipamentos para análise de leite, caso do LactoStar, um analisador com limpeza, lavagem e calibração automatizadas. Segundo o responsável por exportação, Daniel Segenbusch, com uma única medição se determinam de forma rápida e confiável os teores de gordura,
		Segenbusch exibiu o analisador automático de leite e derivados

proteína, lactose, resíduo seco isento de gordura, além dos minerais, por condutância. “Também se pode determinar densidade e ponto de congelamento por cálculo”, acrescentou. Contendo um sistema de medição de múltiplos sensores, o Lactostar se caracteriza por uma alta tolerância de matriz. “A resolução é de 0,01% e a precisão depende da calibração correspondente”, complementou. De acordo com Segenbusch, todos os parâmetros são calibrados em apenas um passo. Um menu com apresentação clara facilita a entrada dos valores de referência. “Até 20 conjuntos de dados de calibração podem ser salvos. Assim, pode-se trocar de um produto para outro, como de leite para nata, sem que uma nova calibração seja necessária”, informou.

O software é constantemente melhorado, objetivando a determinação de outros parâmetros. As atualizações são transmitidas de forma rápida e simples pelas interfaces. O LactoStar contém bombas para medição, lavagem e limpeza, conectadas com os respectivos recipientes. As bombas se encontram abaixo da cobertura de aço inoxidável, do lado esquerdo do aparelho. Seus cabeçotes podem ser trocados sem dificuldade ou ajuda de ferramentas.

A figura 2 esquematiza o LactoStar. Segundo Segenbusch, é possível escolher dentre diversos idiomas de menu. “A quantidade é aumentada em cooperação com nossos parceiros nos respectivos países”, informou.

Participando do evento pela primeira vez, Segenbusch estava otimista com os contatos feitos, a fim de localizar um distribuidor local.

Empresas brasileiras também investiram na sofisticação de equipamentos básicos, como a Gehaka, de São Paulo, que lançou o DSL 910, densímetro para líquidos e sólidos. Com tecnologia nacional, o equipamento possui mostrador de fácil leitura, com textos em português. Efetua medidas de densidade com baixa dependência do analista, pois todas as operações são assistidas por um microcontrolador, garantindo precisão e prevenindo erros. Oferece três dispositivos de medida diferentes: para sólidos com densidade maior que a da água; sólidos com densidades inferiores à da água, e líquidos. Conta com termômetro integrado, permitindo corrigir o efeito da temperatura na densidade, e balança eletrônica com sistema de calibração semiautomático. A densidade pode ser indicada com uma a três casas decimais, a critério do usuário. A

Densímetro nacional oferece operação fácil e sem erros

medição é feita em menos de dois minutos e o DSL 910 pode emitir relatórios por meio de impressora integrada.

Reagentes e padrões – A Merck destacou em seu estande a adoção das novas recomendações da Organização das Nações Unidas (ONU) para uniformizar a classificação e rotulagem de produtos químicos, denominadas Globally Harmonized System (GHS). Segundo a analista de marketing Tatiana Corasso, cerca de 50% dos reagentes já são comercializados com rótulos e FISPQs (ficha de informação de segurança de produto químico) alterados. “Gradativamente, adaptaremos os rótulos de toda a nossa linha para atender ao sistema harmonizado”, complementou.

Alguns países possuem legislações específicas para a classificação de produtos químicos. Isso faz com que alguns itens sejam classificados de formas diferentes dependendo do local, exigindo nova rotulagem quando são exportados. Essas diferenças causam problemas ainda maiores em países sem uma legislação própria, caso do Brasil. Os produtos químicos chegam ao país com os dados originais do país onde foram produzidos. Assim, nossas indústrias podem receber substâncias iguais classificadas de formas distintas e, não raro, com símbolos de alerta diferentes no rótulo. A ideia do GHS é eliminar essas diferenças, buscando aumentar o grau de informação desses produtos. Como o sistema foi concebido pela ONU, todos os países associados deverão adotá-lo. Na União Europeia, o sistema já está em vigor, mas se tornará obrigatório apenas no final de 2010. No Brasil, foi introduzido pela publicação da NBR 14725 (partes 1 a 4), no fim de agosto. Sua implantação introduz um conjunto de critérios para a classificação de riscos físicos, perigos para a saúde e riscos ambientais e, ainda, estabelece uma forma única para a comunicação, com modificações nos pictogramas de perigos, palavras de advertência, frases de perigo e precaução.

“Com o GHS, espera-se um aumento significativo na segurança durante o manuseio e transporte de produtos químicos, com o consequente impacto na saúde dos trabalhadores e na proteção ao meio ambiente”, ressaltou Tatiana. No novo rótulo, os símbolos de perigo e suas respectivas indicações, assim como as frases de risco e segurança, foram substituídos pelos pictogramas, por uma palavra de advertência e por frases de perigo e precaução. “Existem também

Frascos rotulados conforme norma global

alterações importantes na linguagem utilizada: muito tóxico foi substituído por fatal”, exemplificou Tatiana. A palavra de advertência fornece informação sobre a periculosidade relativa de uma substância ou mistura. Assim, “Perigo” indica categorias de risco mais graves e “Cuidado” é usado

para produtos menos danosos. As frases de perigo e precaução, situadas à direita, substituem as atuais frases de risco e segurança. “Paralelamente à reconfiguração dos rótulos, preparamos também o novo tipo de FISPQ”, acrescentou Tatiana. As FISPQs dos reagentes Merck são disponibilizadas aos clientes via internet.

Além dos equipamentos, a Digimed divulgou seu laboratório de análise ambiental e seus materiais de referência, entre os quais as novas soluções-padrão de condutividade DM-S6P e DM-S6Q, com 25 e 50 μS/cm, respectivamente. Rastreáveis ao NIST (National Institute of Standards and Technology), órgão máximo da metrologia americana, as soluções são comercializadas em frascos de 250 ml, contendo cloreto de potássio, água deionizada e propanol. Segundo Daniel Mac Adden, do

Digimed amplia posição nos materiais de referência

departamento de marketing, na sua fabricação uma alíquota representativa da solução é encaminhada para rastreabilidade no laboratório CAL 0378 do Grupo Digimed, acreditado pelo Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (Inmetro). A rastreabilidade é feita por medições comparativas, entre a alíquota e o material de referência certificado. Os procedimentos e condições ambientais são controlados, sendo as medições efetuadas com condutivímetro certificado na Rede Brasileira de Calibração (RBC). Determinada a condutividade, se os valores de incerteza estiverem dentro dos limites estabelecidos, as soluções recebem um número de lote e validade, são rotuladas e podem ser comercializadas. Segundo Daniel Mac Adden, a empresa oferece também soluções-padrão para calibração de pHmetros e outras, e pretende buscar certificação pelo ISO Guide 34, requisitos gerais para a competência de produtores de materiais de referência.

A White Martins também destacou o lançamento do padrão de umidade para a calibração de analisadores de gases. Com faixa de concentração de 5 a 100 ppm de água e validade de 12 meses, o padrão foi desenvolvido pelo laboratório de pesquisa, localizado em Osasco-SP, obedecendo a rigorosos critérios metrológicos e adotando conceitos da norma ISO 6742, Análises de gás – Preparação de Misturas de Gases para Calibração – Método gravimétrico. Cada componente da mistura é adicionado no cilindro mediante técnicas específicas, desenvolvidas para atender à composição do produto final, a fim de diminuir e otimizar os resultados de incerteza na concentração de cada componente. Para garantir a estabilidade dos padrões de baixas concentrações, os cilindros são limpos por uma técnica exclusiva, batizada de Ultraclean. Para atender às necessidades específicas de cada cliente, foram implantados tratamentos diferenciados de acordo com a composição e complexidade de cada mistura. A empresa realizou análises para a

verificação da confiabilidade na fabricação e estabilidade do material de referência de umidade. A figura 3 demonstra essa estabilidade, por meio de análises realizadas durante mais de 40 horas, com a pressão variando de 2.200 psig até 100 psig.

Serviços e seminovos – Nesta edição da Analitica houve um aumento significativo de prestadores de serviços entre os expositores. Conhecida pela comercialização de ampla linha de fototerápicos, a paranaense Herbarium divulgou sua divisão analítica. Segundo a gerente técnica Laerte Dall Agnol, além de servir a própria fábrica, o laboratório passou, em 2005, a oferecer análises a terceiros. “Fomos estimulados pela Anvisa [Agência Nacional de Vigilância Sanitária] a prestar esse serviço em virtude da falta de laboratórios especializados na análise de insumos vegetais no território nacional”, informou. Pertencendo à Rede Brasileira de Laboratórios Analíticos (Reblas), organizada pela Anvisa, busca acreditação na NBR ISO/IEC 17025 pelo Inmetro. A tabela 1 apresenta exemplos de análises oferecidas a empresas de todo o país.

Matrizes difíceis, a maioria dos insumos vegetais usados em medicamentos não consta dos compêndios de métodos analíticos como ocorre com as drogas sintéticas. De acordo com Laerte, os métodos foram desenvolvidos por sua equipe com base em artigos científicos e outras referências internacionais. “Estão todos validados como exige a ISO17025”, completou. O laboratório conta com 17 profissionais, incluindo mestres e especialistas nas áreas de produtos naturais, química analítica e microbiologia, com ampla experiência em análises de fitoterápicos. A empresa estabeleceu ainda parceria com a Universidade Federal do Paraná. Expondo pela primeira vez na feira, a visitação foi avaliada como boa por Laerte: “Fizemos muitos contatos promissores.”

Laerte: fitoterápicos exigem análises especializadas

Sinalizando a demanda do setor farmacêutico por terceirização de análises, outro presente ao evento foi o Laif – Laboratório Analítico de Insumos Farmacêuticos. Funcionando nas dependências da Faculdade de Farmácia da PUC-RS, o laboratório foi inaugurado em março, mediante uma parceria entre o Ministério da Saúde, a Associação Brasileira da Indústria Farmoquímica (Abiquif) e a Financiadora de Estudos e Projetos (Finep). O laboratório está preparado para avaliar e caracterizar insumos farmacêuticos, realizando controle de qualidade e desenvolvendo metodologias analíticas, para indústrias de medicamentos públicas e privadas. Deverá ainda dar suporte à ação fiscal no âmbito dos insumos farmacêuticos e de medicamentos, em cooperação com a Anvisa. Serafin Branco Neto, vice-presidente da Abiquif, informou que cerca de R$ 5 milhões foram investidos na instalação do Laif.

A Ambicamp, de Campinas-SP, prestadora de serviços de coleta e descarte de resíduos laboratoriais, expôs pela primeira vez na feira. Criada há nove anos pela atual diretora técnica Maria Luisa de Souza, a empresa cresce ano a ano. “Nosso mercado é o de pequenos geradores, mas a demanda vem aumentando muito por causa da fiscalização”, disse Luisa. A Ambicamp tem como clientes universidades, farmácias de manipulação e indústrias de vários seguimentos, em São Paulo, Rio de Janeiro e Mato Grosso do Sul. Segundo Luisa, a empresa conta com uma estrutura organizacional enxuta, focada nas necessidades técnicas de seus clientes e na constante avaliação de novas exigências legais. “As empresas que servimos têm dois tipos de necessidades: destinação de um passivo, isto é, reagentes vencidos ou sem utilidade, e resíduos que são gerados na rotina laboratorial”, explicou. “Esses últimos, depois de iniciados nossos serviços, são coletados em embalagens por nós fornecidas”, completou. O atendimento inclui várias etapas: identificação e quantificação dos resíduos, adequação das embalagens e do armazenamento, planejamento

logístico, documentação e treinamento dos laboratoristas. Segundo Luisa, a Ambicamp conta com galpões espaçosos, áreas de armazenamento, frota e motoristas especializados. No centro de triagem são feitas as inspeções visuais, pesagens e conferências dos resíduos coletados e ainda a preparação das embalagens disponibilizadas. Também nesse centro, os resíduos são separados, levando-se em conta tipos e riscos químicos. Após a armazenagem temporária, atendendo às legislações RDC 306/2004-Anvisa e Resolução 358/2005-Conama, seguem para destinação final, sendo a documentação comprobatória fornecida aos clientes.

Maria Luisa dá destino seguro para resíduos de laboratórios

A venda e locação de cromatógrafos líquidos e gasosos seminovos foi divulgada no evento pela G-Crom, de São Paulo. A empresa deu início às suas atividades em 2007, oferecendo também assistência técnica, treinamento e venda de consumíveis. Segundo o diretor Carlos Alberto Flores Teruya, a G-Crom mantém um amplo estoque de equipamentos, acessórios e peças de reposição que permitem oferecer bons preços e prazos de entrega. “O preço de um equipamento usado é cerca de 50% do de um novo”, informou. Dentre os cromatógrafos usados oferecidos, estão equipamentos de todas as marcas internacionais mais conhecidas. Os setores sucroalcooleiro e de combustíveis foram citados por Teruya como compradores de seminovos. A locação ocorre quando o laboratório tem projetos temporários, nos quais a aquisição de um equipamento novo não é viável ou necessária. “Em geral, os contratos são de seis a doze meses”, informou. Como vantagem, a G-Crom oferece a possibilidade de abater o montante pago na locação do valor total do equipamento, caso a aquisição ao final do contrato seja desejada pelo usuário. Ao locar, o cliente recebe garantia de assistência técnica, incluindo uma revisão mensal do equipamento. Leilões e a troca de equipamentos por modelos mais novos são a fonte de obtenção dos cromatógrafos que loca ou vende. A compra de peças no exterior possibilita a modernização de máquinas obsoletas que voltam ao uso depois de reformadas.

Sensíveis e rápidos – Equipamentos com alto grau de sofisticação também foram expostos. No estande da Agilent Technologies foi destacado o analisador de metais em concentrações traço 7700 ICP/MS (espectrometria de massa acoplada a plasma indutivo). De acordo com o fabricante, o equipamento oferece alta produtividade, facilidade de operação e ocupa o menor espaço na bancada de trabalho em comparação com qualquer outro equipamento de sua categoria. “A análise ICP/MS tem se tornado cada vez mais comum, à medida que os laboratórios têm necessidades de quantificação de elementos com concentrações cada vez menores, em amostras mais complexas. Com isso, vem crescendo a demanda por maior qualidade com alta produtividade e facilidade de processamento”, informou Reinaldo M. Castanheira, gerente-geral para América do Sul. “Buscamos criar um instrumento novo que atenda a essas necessidades; os primeiros usuários já nos informaram que estão bastante satisfeitos com os resultados”, afirmou. Uma característica percebida à primeira vista é o seu tamanho reduzido, ocupando cerca de 70 centímetros da bancada de trabalho. Sua estrutura é 31% menor do que o equipamento antecessor da própria Agilent, e 50% menor do que muitos concorrentes. Apesar de pequeno, o ICP/MS 7700 incorpora um sistema de reação de octopolo, o qual, segundo a Agilent, é a única tecnologia de eliminação de interferências já testada e aprovada pela EPA (Agência de Proteção Ambiental dos EUA). Permite a introdução direta de amostras com alta concentração de sólidos, como água do mar. O plasma é alimentado por um gerador de estado sólido, operando a 27 MHz para máxima energia de dissociação. O novo software é fácil de usar, porém com a potência e flexibilidade requeridas pela rotina de um laboratório de pesquisa, como recurso de revisão de dados em tempo real. Outra vantagem citada foi a redução no impacto ambiental, já que o equipamento requer menor volume de amostras, minimizando a produção de resíduos.

Um grande concorrente na área de espectrômetros de plasma também participou do evento. A Horiba, multinacional japonesa, apresentou ao público brasileiro o segmento Scientific, no qual já atua globalmente. A companhia passa a oferecer em território nacional instrumental analítico fabricado na filial francesa. Cerca de trinta equipamentos foram lançados na feira, entre eles doze tipos de ICP, instrumentos de fluorescência de raios X e analisadores de carbono e enxofre. O gerente-geral da divisão de análises elementares, Didier Arniaud, e o diretor da filial brasileira, Hamilton Ibanes, estavam no estande da empresa. Arniaud informou que o grupo Horiba atende os segmentos médico, científico, automotivo, de semicondutores e de pesquisa e desenvolvimento. Possui 45 filiais

Arniaud: ICP analisa vários elementos sem interferências

espalhadas pelos continentes americano, europeu e asiático, onde trabalham quase quatro mil pessoas. Iniciou suas atividades no Brasil em 1997 e rapidamente assumiu posição de liderança em equipamentos para hematologia. Hoje, detém fatia de 32% deste mercado, suprido por sua fábrica instalada em São Paulo. Na área médica, comercializa também equipamentos para medição e análise em coagulação e bioquímica. Segundo Arniaud, a empresa é líder mundial no fornecimento de equipamentos de espectroscopia Raman e tem grande fatia do mercado de ICP. Introdutores dessa técnica no mundo continuam a inovar, aperfeiçoando os equipamentos. Arniaud destacou o Activa-M, que contempla revolucionária tecnologia para a realização de análise simultânea de vários elementos. Arniaud recapitulou a forma clássica de conduzir a determinação da concentração de um metal via ICP, ou seja, selecionar uma linha única com adequada sensibilidade e livre de interferências espectrais. Se a natureza e a concentração de elementos na matriz não são constantes, há risco da presença de interferentes, tornando incorreta a concentração deduzida com o uso dessa linha. Para ele, o ideal é conduzir as análises usando várias linhas, uma forma mais eficiente de tirar proveito de todas as informações disponíveis no plasma. Com o uso dos detectores multifuncionais existentes no Activa-M a quantidade de informações aumenta muito, sendo possível obter o espectro completo para cada elemento, e assim usar linhas múltiplas nas suas determinações. O equipamento tem uma base de dados ímpar no mercado. Usando-a, a seleção da linha de trabalho é facilitada, cabendo ao analista apenas especificar a lista de elementos e suas faixas de concentração que o equipamento sugere as linhas adequadas para cada faixa de concentração dos analitos. O software do Activa-M permite ainda a validação das análises, verificando linearilidade, estimando a incerteza por causa do procedimento de calibração e

determinando os limites de quantificação. Um processo estatístico pesquisa pontos discrepantes possibilitando sua rejeição. A figura 4 exemplifica o realizado no equipamento.

“Apesar de todos esses recursos, o custo do equipamento está na média de mercado”, afirmou Arniaud.

Cromatografia – Melhorias nos cromatógrafos também não faltaram no evento. A Dionex divulgou o sistema de cromatografia líquida de separação rápida (RSLC) UltiMate 3000. Segundo o técnico de suporte José Wilson Pereira Filho, o equipamento proporciona a realização de cromatografias líquidas ultrarrápidas utilizando alta vazão e partículas pequenas para aumentar a eficiência e resolver melhor os picos. Com vazões até 5 ml/min e pressões alcançando 800 bar, o equipamento oferece as corridas mais rápidas do mercado,

Pereira Filho: cromatografia líquida concilia alta precisão com velocidade

com obtenção de 10 picos em 10 segundos. Os módulos do RSLC UltiMate 3000 fazem essa separação com amostrador tipo Split-loop com ciclos de injeção de 15 segundos, temperaturas de coluna bastante precisas de até 110ºC e detecção ultrarrápida com integração de picos exata e precisa. Segundo Pereira, o equipamento conta com vários tipos de bombas (binária, quaternária e dual-gradiente) para facilitar qualquer operação e aplicação em desenvolvimento de método. “Pode-se escolher coluna e a região apropriada para qualquer aplicação, pois RSLC UltiMate 3000 cobre todas elas”, disse. O cromatógrafo pode acelerar análises complexas como a de aminoácidos em até sete vezes ou mais. Outras vantagens ressaltadas por Pereira foram a capacidade de manter altas temperaturas de coluna, mesmo com temperatura ambiente flutuante, e a possibilidade de converter os métodos existentes em métodos rápidos. “O equipamento possibilita ainda validar rapidamente novos métodos e seu custo é cerca de 30% menor que o do seu concorrente”, afirmou.

Mantendo agora frequência bianual a próxima edição da Analitica Latin America será de 13 a 15 de setembro de 2011, no mesmo local.

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PETROBRAS

P E T R O B R A S

Foto: Agência Petrobras Plataforma começa a extrair petróleo do campo de Tupi, na Bacia de Santos

Estimativa de grandes reservas na região
do pré-sal faz governo propor
mudanças no marco regulatório

Bia Teixeira

Ao completar 56 anos, a Petrobras enfrenta enormes desafios não só em terra e mar, mas também na bacia de interesses da política. Maior exploradora em águas profundas, detendo 23% das operações mundiais nesta área, a estatal terá participação garantida em todos os projetos do pré-sal. Esse é o desejo do governo federal, que mandou ao Congresso Nacional um pacote com quatro projetos de lei para mudar as regras atuais da exploração e produção de petróleo, nas quais vigora o instrumento de concessão desde a quebra do monopólio estatal, em 1997.

Pela proposta apresentada, a estatal deverá ser a única operadora, com uma participação de no mínimo 30%, nos blocos ainda a ser licitados que estiverem na área de abrangência do pré-sal – uma província petrolífera de nada menos que 149 mil quilômetros quadrados, dos quais 107,228 mil km² (72%) ainda não estão sob regime de concessão. Ou seja: pertencem à União.

Estes são os números do “Novo Marco Regulatório Pré-sal e Áreas Estratégicas”, elaborado pelo CNPE, que define a província como toda a área onde há possibilidade de ocorrências de reservas no pré-sal, sem indicar, em nenhum momento, a possibilidade de um reservatório único. Estes 72% da área, quando licitados, serão explorados sob o regime de partilha – mudança regulatória que se aplicará a outras áreas consideradas estratégicas, ainda não licitadas. E tampouco definidas. É bom lembrar que a Petrobras detém participação hoje equivalente a 24% da área total do pré-sal, ficando apenas 4% nas mãos de outras companhias.

Na realidade, a Petrobras poderá ter mais de 30% de cada bloco do pré-sal a licitar, uma vez que as novas regras estabelecem que a União poderá contratar exclusivamente a estatal ou, se quiser, fará licitações para dar acesso às demais companhias petrolíferas aos 70% restantes de participação.

A proposta é fruto de catorze meses de discussão dentro do Conselho Nacional de Política Energética (CNPE), um órgão de assessoramento do Presidente da República que tem como principal função formular políticas e diretrizes na área de energia. E deverá ter um período muito maior de discussão no Congresso Nacional, pois trata não somente do papel da Petrobras no pré-sal e da criação de uma segunda estatal para gerenciar essa riqueza – a Petrosal (nome provisório). Também está em jogo a questão dos royalties e das participações especiais, disputadas não somente pelos estados produtores como também por aqueles que não têm reservas de petróleo e, em alguns casos, nem mesmo costa marítima.

É nesse cenário que a Petrobras se movimenta, tanto no Brasil como no exterior, onde os executivos da companhia vêm apresentando o novo marco regulatório, assegurando ter condições de explorar o pré-sal. Mas deixando sempre uma porta aberta para investidores e eventuais parceiros contribuírem para bancar os altos custos de exploração de uma riqueza ainda não totalmente mensurada, mas que já indica que o país dobrará suas reservas (hoje, de 14 bilhões de barris) e também sua produção até 2020.

“Vamos fazer em doze anos o que a Petrobras fez em 54 anos”, tem repetido inúmeras vezes o presidente da estatal, José Sérgio Gabrielli. Uma vez que a Petrobras completou 54 anos em 2007, esta contabilidade se refere ao período de 2008 a 2020. Portanto, leva em consideração a produção média diária, no ano passado, de 1,854 milhão de barris de petróleo e LGN (liquefeito de gás natural), chegando a 2,4 milhões de barris de óleo equivalente (boe/dia), computados também o gás natural e a produção internacional da Petrobras.

A média deste ano está em 1,958 milhão de barris de petróleo e LGN, e mais de 2,5 milhões de boe/dia. No entanto, acredita-se que quando liberar os resultados de setembro, a Petrobras terá entrado no seleto clube de empresas que produzem 2 milhões de barris em casa. Mas Gabrielli olha mais além, nas metas da companhia, que pretende produzir mais de 5,7 milhões de boe/dia em 2020, mais do que o dobro da produção atual, que está projetada para superar os 2,7 milhões de barris até o final do ano. Um crescimento médio de 8,8% ao ano, o maior da indústria mundial.

Deste total, a produção brasileira será de mais de 5 milhões de boe/dia, dos quais 1,853 milhão de barris de petróleo por dia (bpd) virão do pré-sal. “Não temos a expectativa de uma grande produção nestes primeiros anos e sim a partir de 2013”, afirma Gabrielli. Na ponta do lápis, se isso se realizar, a estatal estará atingindo, somente no pré-sal, a sua atual produção nacional de petróleo.

Mistério no fundo do mar – Para atingir essa meta ambiciosa, a Petrobras prevê investimentos de US$ 111,4 bilhões, dos quais US$ 98,8 bilhões na Bacia de Santos e o restante na Bacia Capixaba. Está prevista a entrada em operação de 15 plataformas até 2013 e mais 30, até 2020. No mínimo dez plataformas serão alocadas para o pré-sal, podendo chegar a um terço do total de unidades produtoras, ou até mesmo metade, dependendo dos resultados obtidos no período.

No momento, está em curso o teste de longa duração (TLD) de Tupi, além da produção do pré-sal no Parque das Baleias, na costa do Espírito Santo, no campo de Jubarte. E já houve sinais de que as coisas não serão fáceis. Não somente pelos desafios tecnológicos da empresa, como também de seus fornecedores de bens e serviços.

Quatro dias depois de anunciar o início do refino de óleo de Tupi, na refinaria de Capuava (Recap), na Grande São Paulo, a empresa informou ter detectado “um problema de fabricação nos parafusos de fixação” da árvore de natal molhada (equipamento submarino de controle de fluxo de poços), fornecida pela multinacional Cameron. Ressalvando que uma inspeção submarina não detectou vazamento de óleo ou dano, a companhia decidiu substituir de imediato o equipamento, incluindo a base

Foto: Agência Petrobras Refinaria de Capuava processa o óleo leve de Tupi

adaptadora, que fica na cabeça do poço. O curioso é que a Petrobras não fez grande alarde sobre essa falha ou defeito de fabricação de um projeto que custou vários milhões de dólares. Técnicos afirmam que isso se deve ao fato de a falha não ter sido encontrada em Tupi, mas em uma operação na costa capixaba – Jubarte ou Golfinho –, fazendo tremer a estatal, que optou por parar tudo.

Afinal, o óleo vem sendo extraído em condições bastante severas: profundidade de água de 2.140 metros, mais de 3.000 metros a partir do fundo do mar, abaixo de 2.000 mil metros de camada de sal e a uma distância de 300 km da costa do estado de São Paulo.

O poço foi fechado para início da intervenção no dia cinco ou seis de julho, pouco mais de dois meses após entrar em operação. Correndo contra o relógio a Petrobras conseguiu retomar o TLD em dois meses, no dia cinco de setembro, com a instalação de novos equipamentos, previamente testados. Reiniciou assim a produção de um petróleo leve, de 28,5º API, baixa acidez e baixo teor de enxofre, que é primordial para ampliar o conhecimento da Petrobras e das parceiras (BG Group, com 25%; e Galp Energia, com 10%) sobre este tipo de reservatório. “O processamento desse petróleo será importante para avaliar o rendimento e a qualidade dos derivados produzidos”, informou a estatal.

Equacionado o ‘problema de parafuso’, a estatal espera não se deparar com novos defeitos de fabricação, uma vez que a cadeia de fornecedores foi alertada para intensificar seu controle de qualidade em todas as etapas de produção de bens e serviços. Esta poderá ser uma das atribuições do grupo técnico do pré-sal que a Petrobras vai integrar, a convite da Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis (ANP).

O convite foi comunicado pela estatal no dia 7 de agosto, mesmo dia em que fez comunicado afirmando desconhecer qualquer proposta que a colocasse como operadora única do pré-sal. Na realidade, isso só seria confirmado no final do mês, no dia 31 de agosto, quando o governo apresentou seu pacote regulatório – inicialmente em regime de urgência, pleito logo abandonado em virtude da resistência encontrada dentro e fora do Congresso, por se tratar de uma proposta que afeta tantos interesses: econômicos e políticos, nacionais e estrangeiros.

Ao mesmo tempo, a empresa espera manter seu nível de acerto no pré-sal: o documento apresentado pelo governo confirma que na região do pré-sal, que se estende da Bacia do Espírito Santo até a Bacia de Santos, a Petrobras perfurou 31 poços, com 87% de taxa de sucesso. Ou seja, pelo menos quatro poços não deram em nada.

Com uma ressalva: foi de 100%, de acordo com o governo, a taxa de sucesso da estatal na Bacia de Santos, onde foram perfurados 13 poços. Quem se deu mal foi a norte-americana Exxon e a britânica BG, que perfuraram os dois únicos poços secos confirmados na Bacia de Santos. É bom lembrar que ambas são parceiras da Petrobras nesses projetos, mas detêm a responsabilidade pela fase exploratória.

Mas há boatos de um poço seco perfurado pela Petrobras, no bloco BM-S-17, jamais confirmado – a empresa alega apenas que interrompeu, por duas vezes, a perfuração por problemas técnicos. A Petrobras prefere atentar para o seu sucesso em novas descobertas, a última delas, em meados de setembro, no bloco BM-S-9, por meio do poço Abaré Oeste, na área de avaliação de Carioca. Foi o quarto poço perfurado com sucesso neste bloco. Também está em avaliação a área de Guará. Esta, por sua vez, já havia confirmado na semana anterior uma altíssima produtividade dos reservatórios: vazões da ordem de sete mil bpd, volume limitado pela capacidade dos equipamentos do teste. A estimativa de produção inicial de um poço está sendo estimada em cerca de 50 mil barris de óleo por dia. Os dados confirmam reservas recuperáveis na faixa de 1,1 bilhão a 2 bilhões de barris de óleo leve e gás natural, com densidade em torno de 30º API.

Refinarias complexas – Se na exploração e produção do pré-sal o ambiente é tenso, o mesmo acontece na área do refino, que perdeu espaço nas páginas dos jornais por causa do estrondo provocado pelas contínuas descobertas no pré-sal. Enquanto o parque de refino, com onze refinarias em operação, continua em obras, seja para expansão da capacidade produtiva ou modernização, os novos projetos demoram a decolar, como é o caso do Complexo Petroquímico do Rio de Janeiro (Comperj) e da Refinaria Abreu e Lima. E já atraem os olhos do Tribunal de Contas da União (TCU). A refinaria de Pernambuco (nomeada Abreu e Lima) teve seus custos praticamente triplicados em uma revisão não anunciada, mas que estaria prevista

nas entrelinhas dos planos de negócios da estatal, revistos anualmente. Esses números ganharam o noticiário quando o TCU solicitou informações sobre diversas obras, entre as quais as desta unidade.

P E T R O B R A S

A primeira refinaria criada pela Petrobras em mais de duas décadas – não computando o Comperj, um ativo da área petroquímica – é fruto de uma parceria entre a Petrobras e a empresa estatal venezuelana de petróleo, a PDVSA, cujo contrato final ainda não foi assinado. Inicialmente, seria uma joint venture. Mas já se fala na participação majoritária da Petrobras, que pode se tornar integral (100%) caso o governo da Venezuela não cumpra o acordo.

Esse projeto é mais conhecido como Refinaria do Nordeste, embora já existam outras em atividade na região (Lubnor, no Ceará e em Sergipe, e a baiana Landulpho Alves, a RLAM, a segunda no país em capacidade instalada, para 279 mil barris/dia).

A previsão de investimentos era de US$ 4,06 bilhões, “com variação de -15% a +30%, com base na taxa de câmbio de R$ 2,50/US$”, de acordo com a área de Relações com Investidores da Petrobras. Com a conclusão do projeto conceitual (Fase II), no apagar das luzes de 2006, a estatal projetava a entrada em operação da unidade, com capacidade de processamento de 200 mil barris de petróleo pesado por dia, para o segundo semestre de 2010, atingindo a carga plena em 2011.

No entanto, muita coisa mudou entre 2007 e 2009, incluindo a crise internacional. No desenvolvimento da fase de projeto básico (Fase III), o grau de definição dos requisitos técnicos e de planejamento do projeto foi incrementado. E muito. A capacidade de processamento foi elevada para 230 mil barris por dia (15% a mais), e as unidades foram adaptadas para atender aos novos requisitos de qualidade dos derivados. Isto é: o projeto ganhou um novo sistema de tratamento de enxofre e de diminuição de emissões de gases tóxicos.

Com isso, o cronograma de implantação e o perfil dos investimentos sofreram alterações. O início da operação foi adiado em um ano, ficando para 2011. O salto maior apareceu nos custos, agora estimados em US$ 12 bilhões (o triplo do inicial), com variação de -10% a +20%. Tal investimento ainda não recebeu o aval final da diretoria, que ainda quer renegociar e baixar custos.
O diretor de Abastecimento, Paulo Roberto Costa, já alertou, no início deste ano, que alguns preços apresentados em licitações estavam acima do esperado. E vem reafirmando que a empresa “não admitiria contratações a qualquer custo”. Algumas licitações foram canceladas e novos processos licitatórios foram abertos, com a expectativa de reduzir em 30% o valor total desses pacotes. Mas o índice de possíveis reduções na obra completa não deve chegar a mais de 10%.

“A melhor definição do escopo técnico das unidades, o incremento do conhecimento das características do petróleo a ser processado e a análise dos resultados das simulações de refino permitiram o redimensionamento da capacidade de processamento e a identificação de alterações para otimizar o desempenho técnico e econômico da Refinaria”, informa o diretor da estatal.

Segundo a direção da companhia, tal valor é perfeitamente compatível com os custos de construção de uma refinaria, hoje na faixa de US$ 50 mil por barril de capacidade. Na previsão inicial, essa relação era de US$ 20 mil por barril de capacidade. Pesaram nesse aumento principalmente três fatores. Primeiro, a ampliação da capacidade e a inclusão de novos sistemas para melhoria da qualidade dos derivados. Também houve um aumento significativo dos preços dos equipamentos e serviços em comparação com os originalmente orçados em função do aquecimento da indústria do petróleo, decorrente da elevação das cotações internacionais dos hidrocarbonetos ao longo dos últimos anos. Por último, a Petrobras aponta a depreciação do dólar perante o real, pois a maior parte dos investimentos contratados será feita em moeda nacional; na conversão, o montante em moeda norte-americana aumenta. Já na exploração, o problema está nos preços crescentes em dólares.

Em meio a tantas controvérsias, no final de setembro chegou ao porto de Suape, em Pernambuco, o primeiro lote de equipamentos, vindos diretamente de Houston (Texas, Estados Unidos). São as oito dessalgadoras de 130 toneladas cada, com 4 m de diâmetro por 32 m de comprimento, que irão compor a Unidade de Destilação Atmosférica (UDA) da refinaria pernambucana. Esses equipamentos têm a função de “lavar” o petróleo, sob condições controladas, para dissolver sais, diluir a água residual que vem das unidades de produção e remover parte das impurezas insolúveis em água, por sistema de arraste (separação de um componente de uma mistura por meio de uma corrente de fluido) na fase aquosa. Ou seja, irão desidratar e dessalinizar o petróleo pesado para ser refinado.

Armazenados em local previamente preparado no terreno da unidade, embora só venham a ser instalados no próximo ano, eles começam a dar vida à imensa área terraplenada que vai abrigar a nova refinaria. Onde antes havia apenas tratores e retroescavadeiras, haverá agora movimentação de guinchos, içamentos e as operações de logística, transporte e armazenagem necessárias para dar suporte às obras.

Será a primeira unidade de refino a receber uma carga 100% de petróleo pesado (40% a 50% da Venezuela e o restante de óleo nacional), além do Comperj, que processará óleo pesado para gerar produtos petroquímicos. A refinaria, que ocupa uma área total de 6.300.000 m² e vai empregar, quando em operação, 1.500 profissionais, produzirá GLP (gás liquefeito de petróleo, o gás de cozinha), nafta petroquímica, diesel, bunker (combustível para navios) e coque, com vistas a atender principalmente o mercado local e complementar o abastecimento das regiões Norte e Nordeste. Será a quinta maior em capacidade, depois da Replan (365 bpd), Rlam, Revap (251 bpd) e Reduc (242 bpd).

O fato é que ela marca também a desconcentração do refino das regiões Sul e Sudeste, que abrigam mais de 70% da capacidade instalada, com quatro refinarias em São Paulo, uma no Rio, outra no Paraná e uma no Rio Grande do Sul, sem contar a mineira Regap, com 151 bpd. E está localizada estrategicamente no Complexo Industrial e Portuário de Suape, no município de Ipojuca, região metropolitana de Recife, onde além da indústria química e petroquímica, segue em ritmo acelerado a construção do maior estaleiro das Américas, o Atlântico Sul.

Na esteira deste empreendimento estão outras três unidades: a Refinaria Potiguar Clara Camarão (RPCC) e duas refinarias Premium, nos estados do Maranhão e do Ceará, ainda sem local definido. A Petrobras fez uma parceria com a empresa japonesa Mitsui & Co. LTD. para realizar estudos conjuntos que facilitem a análise da viabilidade de implantação da unidade cearense. Outro memorando, desta vez com a Marubeni Corporation, vai avaliar o projeto da Refinaria Premium 1, no Maranhão.

A única que começa a sair do papel é a RPCC, que vai operar após as adequações nas instalações já existentes no Polo Industrial de Guamaré-RN, onde já é produzido GLP, conhecido como gás de cozinha, diesel e querosene de aviação (QAV). O governo do Rio Grande do Norte concedeu, nos primeiros dias de outubro, licença para o início das obras de ampliação da planta, que passará a produzir gasolina e diesel com qualidade internacional, além de nafta petroquímica, já no próximo ano.

Ainda que vá se tornar apta a refinar petróleo pesado e leve, na primeira fase vai processar apenas o petróleo extraído na bacia potiguar, com capacidade de processamento de 30 mil bpd. Com a produção de 4,5 mil barris diários de gasolina, o estado se tornará autossuficiente no combustível.

A unidade potiguar é uma das cinco unidades de refino projetadas pela Petrobras para elevar sua produção em 1,2 milhão de barris/dia até 2015. Atualmente, a capacidade de refino da estatal no país é de 1,9 milhão bpd, volume superior à demanda nacional de derivados, atualmente em torno de 1,8 milhão de barris/dia. Várias refinarias estão em obras de ampliação e modernização, como a Repar (R$ 7,2 bilhões, em torno de US$ 3,8 bilhões), no Paraná, onde a Petrobras tem o maior campo de obras do estado, e a Replan, em São Paulo (US$ 3,5 bilhões até 2013), entre outras. Somente na área industrial da Repar estão em construção 19 novas unidades que vão produzir coque de petróleo, propeno, hexano, gasolina, diesel e gás de cozinha.

A expansão da capacidade de refino é mandatória para fazer frente ao aumento de produção, embora hoje as refinarias ocupem menos de 90% da capacidade instalada. Por enquanto, o que se observa é que o parque de refino da Petrobras teve um aumento de mais 200 mil barris em sua capacidade, mais por conta da aquisição de refinaria no exterior. Em carga processada, a variação também é pequena, tendo passado de 1.891 mil bpd em 2006 para 2.044 mil bpd no ano seguinte, caindo para 1.976 mil bpd em 2008. Para este ano, a média está em 1.983 mil bpd.

Em compasso de espera – Dos US$ 174 bilhões de investimentos previstos no Plano de Negócios 2009-2013, US$ 43,4 bilhões são para a área de Abastecimento, incluindo os empreendimentos em refino e petroquímica. O maior projeto individual de todos era, até a revisão dos investimentos da refinaria do Nordeste, o Comperj, que, por enquanto, prevê investimentos da ordem de US$ 8,4 bilhões.

O Complexo Petroquímico do Rio de Janeiro, que terá capacidade para processar 150 mil barris/dia de óleo pesado nacional, está previsto para entrar em operação em 2012. No entanto, está com somente 42% da terraplenagem concluída, depois de novo acordo feito pela estatal com o consórcio CTC (formado pelas construtoras Andrade Gutierrez, Norberto Odebrecht e Queiroz Galvão).

Estima-se uma economia para o país de mais de US$ 2 bilhões/ano em divisas, graças ao maior processamento de petróleo nacional, sem a necessidade de importar óleo mais leve para o mix, e à redução da importação de derivados, como a nafta, e de produtos petroquímicos.

A fim de ampliar sua participação na área petroquímica, a Petrobras vem fazendo algumas alterações em suas plantas de refino. Em maio deste ano inaugurou a unidade de separação de propeno da Replan, refinaria que completou 37 anos de atividade. Foram investidos US$ 275 milhões na unidade, que produzirá 265 mil toneladas de propeno por ano, abastecendo o mercado petroquímico com o propeno grau polímero. Com demanda crescente em torno de 6% ao ano, esta matéria-prima é largamente utilizada na

Foto: Agência Petrobras Replan, em ampliação, concluiu unidade de propeno

produção de polipropileno, resina termoplástica usada na fabricação de brinquedos, copos plásticos, embalagens para alimentos, remédios e produtos químicos. A unidade abastece a vizinha Braskem – Unidade Paulínia por meio de dutos.


Com unidades similares nas refinarias RLAM, Reduc, Revap, Recap e Refap, a Petrobras passou a ter, com a unidade de Paulínia, uma produção de 900 mil toneladas/ano, o que representa 37% da produção nacional. Falta ver quando o Comperj vai começar a avançar, com espírito olímpico, para mostrar, efetivamente, que poderá entrar em operação antes da Copa do Mundo. Há muito caminho a percorrer para se chegar lá.

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DESAGUE EM LODO

DESÁGUE DE LODO
Cuca Jorge Lodo da ETE São Miguel, após deságue, abastece carreta	Fornecedores de sistemas para deságue de lodo vivem era de grandes projetos, com obras em saneamento e na Petrobras Marcelo Furtado Alguns segmentos industriais, durante os piores meses da recessão econômica em 2009, podem afirmar que estavam no lugar certo, na hora certa, e bem longe da crise. Ou seja, estavam no

Brasil em um momento em que o setor público – leia-se aí a estatal do petróleo, a Petrobras, e as companhias municipais e estaduais de saneamento básico – colocava em prática vários grandes projetos. Para esses bem-afortunados, ao contrário dos fornecedores muito concentrados no setor privado, o qual permanece em marcha lenta, o ano pode já ser considerado como um dos melhores de suas histórias.

Nesse universo de privilegiados, o segmento que fornece sistemas e equipamentos para desidratação de lodo tem lugar garantido. Nos dois casos principais de investimentos, petróleo e saneamento, houve grande demanda por seus produtos. A Petrobras, para começar, dentro da onda bilionária de investimentos em meio ambiente em suas refinarias, constrói várias novas estações de tratamento de água e efluentes que precisam de decantadoras, filtros-prensa, adensadores, enfim, todo o portfólio voltado para fazer o deságue de lodo.

Já no caso do saneamento básico, além das várias obras em andamento por todo o Brasil, que corre para tentar diminuir um pouco seu déficit na prestação do serviço de água e esgoto, concorre a favor do segmento a tendência entre muitas companhias de passar a cuidar melhor também do lodo de estações de tratamento de água (ETAs). Mais antigas e em maior número no país, em comparação com as de tratamento de esgoto, as ETAs foram concebidas no passado sem a preocupação com o lodo gerado para preparar a água para o abastecimento. Para corrigir o gargalo, companhias de saneamento, principalmente as mais avançadas tecnológica e operacionalmente, começam a incluir etapas de deságue nas estações e muitas planejam fazer o mesmo no futuro.

O cenário de prosperidade tem atraído até o interesse de novos competidores, que começam a aparecer em concorrências e cotações de preços de EPCistas e, em alguns casos, em licitações públicas. São na sua maioria empresas espanholas que, segundo alguns de seus concorrentes locais, conseguem preços bastante competitivos em virtude de incentivos fiscais dados pelo governo espanhol com forma de conquistar novos mercados mundialmente. Esses grupos estariam participando como fornecedores de equipamentos e em alguns casos até como integradores de projetos completos.

Mas o parâmetro mais evidente do clima de negócios é a análise dos fabricantes já instalados no Brasil há algum tempo. O caso da Pieralisi, produtora de decanters centrífugas e secadores térmicos de origem italiana e com fábrica em Jundiaí-SP, é provavelmente o mais emblemático. Há quinze anos no Brasil e especializada no mercado de saneamento, a empresa já vendeu até setembro de 2009 mais do que em 2008 inteiro, este considerado por muitos um dos melhores da indústria. Foram comercializadas 188 decantadoras, contra 180 do ano anterior.

“Estamos em um ritmo frenético, com pedidos tanto para saneamento como para a Petrobras, e a atual fábrica já nem dá mais conta da rota de crescimento em que entramos”, comemorou a diretora da Pieralisi, Estela Testa. A feliz constatação, aliás, fez a empresa programar para 16 de novembro de 2009 a mudança da atual unidade de Jundiaí (inaugurada recentemente, em 2006, e com 2 mil m2) para outra na cidade de Louveira, na mesma região de Campinas-SP, cuja área útil será o dobro da atual em desativação, com mais de 4 mil m2.

Cuca Jorge Estela: mudança de fábrica para atender aos pedidos

De acordo com Estela, o plano para a nova fábrica é maximizar a nacionalização dos componentes de seus equipamentos, aumentando consideravelmente o percentual atual de 30%. Mais do que um desejo, trata-se aí até mesmo de uma condição imposta pelo mercado, visto que para conseguir recursos do Finame/BNDES seus clientes são obrigados a comprar de empresas nacionais. “Por enquanto, no nosso planejamento, o único insumo que vamos precisar continuar a importar da Itália será o aço fundido centrifugado, que ainda não encontramos no Brasil”, explicou a diretora, complementando que este tipo de aço é necessário para a decantadora suportar a alta rotação de operação, sempre superior a 3 mil rpm.

Do parque fabril lotado de pedidos na atualidade, boa parte das encomendas segue para a Petrobras. Para deságue de lodo físico-químico em ETAs das refinarias da estatal, há decanters em obras novas na Recap, Reduc, Replan, Revap, RPBC, Regap e na UTE (usina térmica) de Canoas-RS. Para lodo biológico, lama oleosa, lodo físico-químico e anaeróbio das chamadas ETDIs (estações de tratamentos de despejos industriais), as vendas foram para Refap, Regap, Replan, Revap, RPBC, Rlam e para Macaé (exploração).

Cuca Jorge Decantadoras tratam lodo na ETE Barueri da Sabesp

Já o saneamento, segundo Estela Testa, passa por ótima fase. Há obras em profusão por companhias estaduais, autarquias municipais e concessões privadas, que incorporam ou modernizam suas estações com sistemas de desidratação de lodo. Mas o melhor, para a diretora, é a mudança no perfil das demandas. Até o ano passado, segundo ela, era muito nítida a maior quantidade de vendas de decanters para desaguar lodo de estações de tratamento de esgotos. Isso tanto por causa das maiores exigências nesse segmento, que lida com um resíduo teoricamente mais perigoso, como também porque há mais obras novas em esgotamento sanitário, setor em que ainda há o maior gap nacional em praticamente todas as regiões do país.

Em 2009, continua Estela, ficou mais claro que muitos operadores se tornaram mais preocupados em cuidar dos lodos de ETAs, provenientes do tratamento físico-químico da água de abastecimento. “Houve um aumento de 50% nesses pedidos”, afirmou. Essa mudança tardia, mas bem-vinda de conceito, moderniza muitas estações, que passam a fazer o deságue do lodo para enviá-lo a aterros. Segundo Estela Testa, a Pieralisi conta com mais de 30 instalações. Possui um sistema na ETA Taiaçupeba, da Sabesp, que passa por ampliação em regime de PPP (parceria público-privada). São quatro decantadoras com vazão de tratamento para 30 m3/h cada.

De volta para o rio – A crescente preocupação com os lodos das ETAs, se de fato se alastrar pelo mercado brasileiro de saneamento, minimiza um contrassenso que ocorre indiscriminadamente pelo país. As companhias captam água dos rios cada vez mais poluídos, tratam com floculantes, coagulantes, cal e carvão ativado, geram quantidades imensas de lodos e, após isso, em vez de destiná-los desaguados e de forma correta para aterros, devolvem-nos aos rios. Isso não só ajuda a assorear os corpos d´água como piora a sua qualidade com a quantidade de produtos químicos presentes no lodo. Trata-se de situação perto do absurdo: a companhia polui mais o rio que ela precisa na sequência despoluir ao captar água para garantir abastecimento.

Um dos mais importantes exemplos de estação de tratamento de água pública com uma seção específica para desidratar o lodo ocorre nas ETAs 3 e 4 da companhia municipal de saneamento de Campinas-SP, a Sanasa, localizadas no distrito de Sousas, responsáveis pelo abastecimento de 75% (ou 3 mil litros por segundo) da população da cidade. Desde 2005 a estação colocou em operação uma unidade para tratar a grande quantidade de lodo gerada, cerca de 1.100 t/mês, pelas três decantadoras empregadas para reduzir a umidade do material para uma média de 30% a 50% de sólidos secos. Segundo explicou o coordenador do setor de ETAs da Sanasa, Sidnei Lima Siqueira, a decisão pelo tratamento atende ao fato de a água captada do Rio Atibaia ser extremamente poluída, demandando uma grande quantidade de produtos químicos. “Não faz sentido voltarmos o lodo ainda mais contaminado para um rio tão maltratado”, disse Siqueira. Segundo ele, várias cidades na região descartam esgoto in-natura no rio. Só para se ter uma ideia da gravidade, trata-se do mesmo manancial que alimenta em São Paulo o sistema Cantareira da Sabesp (ETA Guaraú). “Mas em razão da poluição na região de Campinas há a necessidade de se dosar dez vezes mais produtos do que em São Paulo”, completou o coordenador. O lodo da estação une a grande quantidade de contaminantes do rio com todo o residual do tratamento, que contempla pré-oxidação com cloro, a dosagem do coagulante policloreto de alumínio e, às vezes, de cloreto férrico. Depois de gerado nos decantadores primários, todo o lodo, via tubulação por gravidade, segue para tanques de equalização, onde há dosagem de polímeros aniônicos para adensamento. A partir daí seguem para as decanters Westfalia, cada uma com capacidade de vazão de 35 m3/h e de 750 kg/h de sólidos secos (duas em operação e uma em stand-by), onde na entrada há a dosagem de um polímero catiônico. A água resultante da centrifugação volta para o processo e o lodo alimenta quatro carretas por dia, que seguem para o aterro Estre, em Paulínia-SP.

Cuca Jorge Galpão na ETA da Sanasa (acima) em Campinas-SP conta com três decanters para desaguar 1.100 t/mês de lodo, que seguem todo dia em carretas para aterro Siqueira: unidade vai ter secagem por energia solar

Apesar de operar de forma eficiente, e com capacidade para suportar 100% da geração, a estação em períodos de muita chuva não suporta uma geração até cinco vezes maior de lodo. “Nesses picos pontuais, somos obrigados a fechar a entrada na unidade de deságue e deixar o lodo seguir para o rio”, explicou. Para melhorar a operação, até o final do ano devem começar as obras de ampliação da ETA, quando as três centrífugas serão substituídas por quatro novas, cada uma delas capaz de gerar 1.500 kg/h de sólidos secos e para vazões de até 75 m3/h.

Com investimento total de R$ 4,6 milhões – 60% são recursos provenientes do plano de cobrança pelo uso da água gerido pelo comitê de bacia da região de Piracicaba, Capivari e Jundiaí –, as obras de reforma e ampliação ainda envolverão a inclusão de um gradeamento de areia e fino anterior à centrifugação, para diminuir o desgaste nas máquinas. E também contemplará a instalação de um galpão de secagem de lodo, que usará a energia solar para elevar até 60% o teor de sólidos secos do lodo e assim reduzir o valor do descarte em aterro.

No plano geral da Sanasa, segundo revelou Siqueira, a ideia é fazer nas outras ETAs, 1 e 2, que ainda não tratam os lodos, um projeto de interligação desses lodos para serem tratados em ETEs da Sanasa, que já possuem expertise e estrutura para deságue. “Nesses casos, fica mais fácil centralizar o tratamento, misturando os dois lodos e dando o mesmo destino a eles”, explicou.

Nas ETEs – A ideia de aproveitar o expertise das ETEs para fazer o desague de lodos de ETAs é compartilhada pela maior companhia estadual de saneamento do país, a Sabesp, de São Paulo. De acordo com o gerente de operação e manutenção da ETE São Miguel, Helvécio Carvalho de Sena, apesar de a companhia ter estações de desidratação de lodo em ETAs, como as de

Taiaçupeba e de Cubatão, o plano é concentrar essas operações em suas ETEs, onde há anos a empresa realiza o deságue em filtros-prensa e decanters e, portanto, possui know-how suficiente para aumentar sua responsabilidade. Segundo Sena, está praticamente certo, por exemplo, que o lodo da ETA do Alto da Boa Vista será tratado na ETE Barueri, mesmo destino que deve ter o gerado na ETA Guaraú. “Onde for possível, a Sabesp fará um interceptor para levar os lodos das ETAs para uma ETE”, explicou o gerente. A centralização da operação, além de reduzir custos, pula a necessidade de adaptação dos profissionais das ETAs para a nova fase do tratamento, deixando a cargo de pessoas já bastante habituadas ao deságue de lodo em ETEs. É bom lembrar que algumas ETEs de São Paulo, como a de Suzano e de Barueri, já realizam o ofício há mais de vinte anos, desde quando foram fundadas.

Cuca Jorge Sena: Sabesp planeja tratar lodos das ETAs nas ETEs

Para o gerente operacional da ETE São Miguel, que também já exerceu o cargo na maior estação do Brasil e uma das maiores do mundo, a de Barueri, não há grandes inconvenientes em receber lodo de ETAs nas estações de tratamento de esgoto. O único problema é a grande oscilação de
concentração de sólidos dos lodos nas mesmas bateladas, que podem variar de 0,1% até 3%. Mas isso é facilmente resolvido com um tanque de equalização na ETA anterior à entrada no interceptor. Padronizado, o lodo chegaria na ETE e seguiria a mesma rota de tratamento hoje utilizada em todas as estações da Sabesp.

O tratamento-padrão das estações da Sabesp é mandar o lodo biológico dos decantadores primários para os digestores anaeróbicos, onde as bactérias quebram a cadeia orgânica reduzindo o volume com eficiência de 40%. Isso significa que, de cada 100 t de lodo, 40 t vira biogás, que hoje ainda é queimado em flares. Depois do digestor, o lodo mineralizado (a 4% de sólidos em média) segue para um tanque onde recebe os coagulantes, normalmente o cloreto férrico, “por ter carga bastante positiva, ao contrário do lodo estável”, segundo ressaltou Helvécio Sena. Após

Cuca Jorge Filtros-prensa em operação na ETE de São Miguel

isso, na hora de entrar nos filtros-prensa (caso da ETE São Miguel, Suzano, Parque Novo Mundo e ABC) ou nas decanters (ETE Barueri, que usa além de três filtros-prensa, 9 centrífugas), há a dosagem de polímeros catiônicos.

Os lodos desaguados, numa faixa de 25% de sólidos secos (nas decanters) até 30% nos filtros-prensa, segundo afirmou Sena, seguem para descarte em aterros. Nesse caso, a Sabesp tem o custo apenas do transporte via caminhões, visto contar com acordo comercial com a prefeitura de São Paulo, pelo qual destina seus lodos em troca do tratamento do chorume dos aterros municipais. No total, as cinco grandes estações da Sabesp geram em média 550 t/dia de lodo úmido a 30%, sendo 50 t cada nas ETEs Suzano e São Miguel, 100 t nas do Parque Novo Mundo e do ABC e 250 t em Barueri.

Secagem térmica – A destinação em aterros dessa grande quantidade de lodos de ETEs, demanda que promete crescer por causa dos lodos de ETAs, é considerada um dos grandes desafios do saneamento. A Sabesp, por exemplo, apesar de ter acordo com a prefeitura de São Paulo, tem um custo muito alto de transporte por carregar nessas operações até 70% de água. Isso sem falar que a companhia opera em todo o Estado, onde não há acordos desse tipo, e ainda planeja passar a ser operadora terceirizada no resto do país, portanto, precisará no futuro minimizar o custo dessas operações.

Com esse cenário, há quem considere irreversível a tendência de diminuir cada vez mais o volume do lodo, por meio principalmente de sistemas de secagem térmica, capazes de desaguar o lodo até o percentual de 95%. A Sabesp, por exemplo, estuda profundamente o assunto, chegou até a montar um plano diretor com esse propósito, e tem um secador instalado na ETE São Miguel, que já operou, mas encontra-se atualmente parado por uma questão de desentendimento contratual com a fornecedora da planta, a empresa de engenharia Veolia. O imbróglio entre as duas empresas rende um longo processo judicial. Por estar sub judice, a Sabesp se nega a dar detalhes sobre o ocorrido. A única informação prestada é de que o equipamento (da belga Seghers) secaria o lodo das ETEs de São Miguel, Suzano e Parque Novo Mundo. No mercado, porém, corre a notícia de que o equipamento não atende às especificações técnicas originais do projeto, o que

Cuca Jorge Senador desativado trataria iodo de três ETEs da Sabesp

não garantiria uma operação segura (é bom ressaltar que a secagem de lodo, com alto poder calorífico, cria naturalmente condições de explosividade).

Embora em São Paulo a secagem de lodo ainda seja um plano possível, há outros exemplos no país já em operação. Na companhia estadual do Rio de Janeiro, a Cedae, há seis secadores instalados, todos eles fornecidos pela Pieralisi, que possui unidade fabril de secadores na Espanha. Segundo a diretora Estela Testa, quatro estão em operação: desde janeiro de 2009 na ETE Alegria e em junho na ETE Barra. Há ainda outros instalados nas ETEs Pavuna, Sarapuí e São Gonçalo. Apenas está parado o da estação da Ilha do Governador, pois neste a companhia está adaptando o uso do biogás gerado nos digestores para substituir o gás natural.

O equipamento de secagem da Pieralisi possui tecnologia desenvolvida pela filial espanhola, onde a aplicação é bastante difundida e conta com mais de 80 instalações. Trata-se de sistema de troca direta, com chama direta e troca térmica por convecção. Operando com queimador a 800ºC, alimentado por qualquer tipo de combustível, o resíduo segue primeiramente para a câmara de combustão, onde um cilindro incorporado, de diâmetro maior, cria isolamento e resfriamento com circulação forçada de ar, efetuada por eletroventilador. Esse fluxo de ar proporciona a combustão.

Após isso, em uma pré-câmara, há a passagem dos gases e a regulação da temperatura, com a entrada de ar, que a diminui para cerca de 450ºC, permitindo a ida do lodo à câmara de secagem (tambor rotativo), onde sua umidade cai para 5% a 10%. Os gases seguem para lavadores e, segundo estudos com os primeiros casos no Brasil, atendem às normas mais rigorosas de material particulado, com 10 ppm, abaixo dos 50 ppm exigidos por lei europeia, e de óxidos de nitrogênio, com 140 ppm, abaixo dos 500 ppm da norma alemã. Com teor de sólidos secos de até 90%, os lodos tratados pelos secadores no Rio são doados para agricultores, para uso como fertilizantes, atendendo à resolução 375 do Conama que disciplina a atividade.

Leito fluidizado – Há outros competidores de olho no possível despertar do mercado de secagem térmica de lodo. A alemã Andritz Separation, também fornecedora de decanters, conta com uma linha completa de sistemas de secagem térmica, bastante empregados mundialmente, e trabalha com a possibilidade de iniciar no médio prazo as vendas nessa área, apesar de ainda não ter

comercializado nenhum secador no Brasil. “O nosso equipamento segue padrões mais rigorosos de segurança, com circuito fechado e atmosfera controlada; por isso, é um pouco mais caro. Mas, quando esse mercado deslanchar no país, haverá espaço para nós também”, afirmou o diretor de processos térmicos da Andritz, Sérgio Costa. Segundo Costa, apesar de contar com três tipos de sistemas – secador rotativo, de esteira e de leito fluidizado –, a intenção é divulgar mais no Brasil esta última tecnologia. Isso porque em primeiro lugar a filial brasileira, com fábrica em Pomerode-SC, está mais acostumada a fabricar os secadores de leito fluidizado para operações de processo industrial. E, em segundo, porque se trata de sistema estático em que as chances de acidente são menores. “E, além disso, controlamos o nível de oxigênio dentro do forno, que tem limite máximo de 8% para evitar explosão”, afirmou.

Cuca Jorge Costa planeja vender secador de leito fluidizado no Brasil

O secador de leito fluidizado é composto por três seções diferentes. No plenum de ar, a parte inferior do equipamento, há uma chapa perfurada onde é injetado gás de fluidização. A seção intermediária é equipada com trocadores de calor, que são alimentados por fluidos térmicos a 220ºC (vapor ou óleo) usados para secar o lodo em grânulos secos. E, por fim, há o capô de exaustão, onde se separa o gás – arrastado por cima do leito com os pós finos e a umidade evaporada – dos granulados secos, que saem por uma saída na lateral do leito, com uma faixa de 90% a 95% de sólido.
Segundo explicou o diretor da Andritz, empresa também atuante na área de decanters, filtros-prensa e adensadores, o sistema é todo estanque e não permite a entrada de ar ambiente no leito, o que pode ser muito perigoso. O lodo úmido, desaguado entre 25% e 30% por decantadoras ou filtros-prensa, é bombeado diretamente para dentro do leito sem a necessidade de reciclo de produto seco para ser misturado ao úmido, como ocorre em outros processos de secagem. Outra vantagem é o fato de os granulados serem formados na camada em fluidização, resultando em partículas estáveis com tamanho na faixa de 1 a 5 mm. O pó retirado do leito é alimentado em misturador onde será granulado com o lodo úmido, retornando ao secador para tratamento. O condensado retorna ao processo.

Se a secagem térmica ainda não deslanchou, há outros movimentos interessantes no mercado nacional de deságue de lodo que fazem supor uma evolução tecnológica. Um exemplo ocorre na Companhia de Saneamento de Minas Gerais, a Copasa, uma das estaduais que mais investem nos últimos anos. Na ETE Arrudas, em Belo Horizonte, a empresa colocará em operação no início de 2010 um projeto de cogeração de energia, no qual aproveitará o biogás dos digestores para aquecer o lodo antes da digestão e assim melhorar o desempenho biológico.

No projeto, a Alfa Laval forneceu para a construtora Barbosa Melo, responsável pela obra, um pacote que inclui uma decanter centrífuga de 45 m3/h e quatro trocadores de calor, pelos quais a água aquecida pelo biogás passará para aumentar a temperatura do lodo. Serão trocadores do tipo espiral, segundo explicou o engenheiro da Alfa Laval, Daniel Pavan, que evitarão a incrustação do lodo por causa de seu desenho autolimpante. “A Copasa é uma das primeiras a aproveitar o biogás para algo que melhorará seu tratamento de esgoto”, elogiou Pavan.

Além desse fornecimento, outras vendas da Alfa Laval também demonstram um novo cenário do mercado. As últimas boas vendas de centrífugas decantadoras da companhia de origem sueca, com fábrica em São Paulo, foram para três concessões privadas de saneamento, em específico para a

Odebrecht Engenharia Ambiental, recentemente rebatizada de Foz do Brasil. Essas concessões do grupo baiano ficam em Limeira e Rio Claro, em São Paulo, e em Cachoeiro de Itapemirim, no Espírito Santo. Foram duas decanters para tratamento de lodo de esgoto em Limeira, com vazão na faixa de 35 m3/h, uma pequena em Rio Claro (3 m3/h) e mais duas para a cidade capixaba, uma para ETE e outra para ETA. Segundo Pavan, a Alfa Laval registrou grande crescimento nas vendas para o mercado de saneamento, compensando a estagnação do setor privado, onde até então era mais forte na venda não só de centrífugas decantadoras para efluentes como para processos industriais. Colaborou com esse novo cenário também o fato de a empresa vir de um processo intenso de nacionalização da fabricação em São Paulo. “Hoje estamos

Cuca Jorge Pavan comemora vendas para concessão privada

bem competitivos também nesse mercado, que exige máquinas mais robustas e com preços não muito altos como os praticados em processo industrial”, finalizou Pavan.

Empresas vendem geotêxteis no Brasil Algumas empresas começaram a vender no Brasil, nos últimos anos, para desidratação de lodo, sistemas com mantas de geotêxtil de polipropileno que formam imensas bolhas para fazer a separação sólido-líquido do lodo. Os tecidos costurados como tubos recebem por bombeamento o material floculado até seu esgotamento e o líquido é drenado pelos poros do geotêxtil e pode ser reaproveitado. Depois da saturação, com o material seco entre 30% e 40%, o tubo é rasgado e o lodo segue removido para destino. Para especialistas do mercado, trata-se de uma saída econômica em situações em que o investimento em um filtro-prensa ou centrífuga decantadora torna-se injustificável, em estações pequenas e/ou em operações pontuais de deságue de lodo de tanques na indústria. A empresa mais empenhada na divulgação da tecnologia é a Allonda, de São Paulo, que representa o grupo holandês e norte-americano Tencate, dono da marca Geotube, de tubos geotêxteis de PP resistentes ao UV. Segundo o diretor da Allonda, Luiz Gustavo Escobar, a empresa possui tubos standard com capacidade para 1 m3 a até 880 m3 de material seco. Para ele, os projetos dos tubos vão variar Cuca Jorge Escobar está animado com os negócios conforme a quantidade de sólidos totais e demais características do lodo, análise feita por laboratório contratado pela Allonda. Escobar afirma que a empresa tem tido bom desempenho no Brasil, em operações para o mercado de saneamento, papel e celulose, siderurgia e química.

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CARNAVAL DA BAHIA

Bahia já anuncia Carnaval de 2010

O comércio do Carnaval na Bahia já vende pacotes para a folia de momo no ano de 2010

Que Salvador respira apenas Carnaval, não é novidade alguma. O curioso, para turistas e imprensa que chega à cidade, é perceber que o "comércio" do Carnaval na Bahia já vende pacotes para 2010. No Centro de Convenções, onde todos que compraram abadás vão buscar seus kits, a movimentação dos panfleteiros é grande.

A movimentação de turistas de todo o Brasil e de outros países fazendo compras pré-folia na Central do Carnaval é intensa. Na entrada, cambistas "aos milhares" vendendo e comprando abadás. Outro sucesso é a customização. Os foliões pagam R$ 20 para personalizar as suas roupas e arrasar no circuito.

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TECNOLOGIA E VIDA SOCIAL

O homem moderno tem incluído em seu cotidiano uma série de hábitos recheados de alta tecnologia, que o empurra cada vez mais para o isolamento, refletindo em seu convívio social, transformando toda a sociedade. Por causa disso e do computador que nos interliga a todos os lugares, não há mais separação da casa e do trabalho, com isso temos o contrafluxo da urbanização- ninguém precisa viver nas grandes metrópoles para manter-se informado, pois faz isso facilmente com as novas tecnologias.

A revolução digital trouxe um golpe fatal com a chegada da internet. Ela oferece aos usuários o que as ruas já não podem oferecer mais: segurança, conforto, lazer sem gastar muito, parecendo uma saída aos problemas das cidades, mas não parece real, pois ela não substitui o contato social quando estes necessitam de olho no olho, como as relações afetivas por exemplo.

Com a vida digital a urgência de contato pessoal está cada vez mais em segundo plano. Com a entrada do computador na vida acadêmica por exemplo, alunos que trocavam experiências sobre suas disciplinas passaram a discutir só sobre programas de computador. As visitas feitas em museus de arte, espetáculos e cinemas caíram drasticamente.

Desse modo, é preciso repensar um pouco mais sobre as conquistas tecnológicas invadindo a vida social das pessoas, talvez o fato de tornar o computador mais secundário em suas atividades faça o indivíduo menos dependente dessa máquina conquistando novamente os contatos sociais reais e mais produtivos para cada pessoa.

Para André Lemos a tecnologia não é mais um instrumento de separação, ela se transforma em uma ferramenta convivial e comunitária.

Neste final de século, a dinâmica sócio-técnica que se instaura mistura as tecnologias digitais e a socialidade pós-moderna formando então a cibercultura, onde a forma técnica é transformada da apropriação técnica do social para apropriação social da técnica, havendo uma convergência entre o social e o tecnológico, é a socialidade que se apropria da técnica.

A socialidade é a multiplicidade de experiências coletivas baseadas no ambiente imaginário, passional, erótico e violento do dia-a-dia, Para Michel Mafessoli a socialidade é um conjunto de práticas quotidianas que escapam do controle social rígido, são os momentos de submissão da razão à emoção de viver o estar junto, assim é a socialidade que faz a sociedade. A cibercultura é marcada por esse comportamento.

Nos dias de hoje há um surgimento de uma "cultura do sentimento", Mafessoli identifica que seja formada por relações táteis, preocupando-se apenas com o presente vivido coletivamente. Isso caracteriza a formação de uma sociedade de comunicação estruturada através da conectividade generalizada, utilizando redes planetárias de comunicação( ciberespaço ) em tempo real. Esse comunitarismo tribal está presente nas redes telemáticas como a internet. A socialidade então vai ser alimentada pelas tecnologias micro-eletrônicas e pelo excesso de imagens. O que caracterizará a nova geração será a simultaneidade.

Com o desenvolvimento das tecnologias de comunicação e informação, podemos reconhecer ainda outro tipo de sociedade, a sociedade da informação, constituída por um público altamente educado e que tem acesso ao conhecimento. Na verdade há várias interpretações existentes sobre essa sociedade, o que realmente é importante é que a informação alcançou um alto patamar na sociedade contemporânea.

A revolução da informática está fazendo o poder econômico mudar de mãos, que está obrigatoriamente passando pelas mãos de quem tem esse controle sobre a informação.

Vivemos em nossos dias uma pós –industrialização - substituição da industrialização pelos serviços e informações como forma de economia dominante .

Vivemos em uma sociedade baseada na mídia, mas as características informacionais que nós encontramos vão mais além do que sugerem os sistemas de televisão, rádio e jornal. Dessa maneira, se torna imprescindível examinar o significado, a qualidade e o valor da informação. É preciso saber quem produziu a informação, com seus objetivos e conseqüências, abrindo um caminho mais amplo para avaliar a sociedade de informação.

Alguns autores analisam algumas ansiedades a serem trabalhadas; como os transtornos que as novas tecnologias podem causar à rotina e rituais da família, ameaçando seus valores, que pode ser vista também como uma "revolução doméstica".

É preciso reconhecer o significado social que o consumo das novas tecnologias agrega para profissionais e estudantes, empregados autônomos e desempregados, homem e mulher e nos dias de hoje até nas crianças, que define seu caráter social através do poder da cultura familiar.

Com toda essa análise não podemos deixar de citar os que ficam excluídos desse processo, talvez esse seja o futuro imperfeito das novas tecnologias que se configura sobretudo pelas desigualdades culturais e econômicas cada vez mais impostas aqueles que se encontram a margem da sociedade, os "sem tecnologia".

Para remanejar o mercado e toda essa face da realidade é preciso encontrar caminhos criativos e políticas públicas para não aumentar ainda mais as diferenças de oportunidades e para que não sejam ampliados os tradicionais níveis de desvantagens. É preciso ir mais além das atuais atitudes que o governo toma, que além de serem insuficientes, são quase inúteis para abranger toda a nossa sociedade, que está carregada de diferenças sociais, culturais e econômicas.

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